To zasugerowałbym użycie ABS bo ma mniejszą gęstość od PLA, co pozwoli uzyskać mniejszą masę

Ale przy tak cienkich ściankach wytrzymałość pewnie też byłaby znikoma

Wrócę na uczelnie po przerwie świątecznej to wydrukuję testowo jeden segment z ABS.

Witam wszystkich! Do tej pory byłem tylko czytelnikiem forum bo mam mało do powiedzenia - nie specjalizuję się w druku 3D czasem tylko realizuję szalone pomysły na drukarce koła naukowego, do którego należę. Dopiero teraz zarejestrowałem się żeby zaprezentować mój pomysł i wystartować w tym konkursie

Model: drukowane skrzydło,
materiał: PLA.

Prezentacja:

Eksploracja kosmosu to branża przepełniona konkurencją. USA, Rosja, Chiny, Indie… Powinniśmy zainwestować w niszę, która wydaje się perspektywiczna i mocno dochodowa. Turystyczne loty w kosmos. To jest to! Specjalny samolot wznosi się w granice stratosfery i stanowi platformę startową dla statku udającego się w przestrzeń kosmiczną. Ponadto jak ostatnio szumnie ogłaszano Polakom świetnie idzie jeśli chodzi o drony. W druku 3D też mamy sporo specjalistów. Zatem, minimalizujmy koszty i drukujmy takie drony matki wynoszące statki z kosmicznymi turystami. Poczyniłem już nawet pierwsze testy…


Wizualizacja zaczęrpnięta z: http://www.fantastic-plastic.com/SpaceShip2Page.htm

Drukowane skrzydło. Na razie w skali, dla modelu zdalnie sterowanego: rozpiętość 800 mm, cięciwa (szerokość skrzydła) 180 mm. Podzieliłem je na 4 segmenty ze względu na wymiary przestrzeni roboczej drukarki. Na środku płata znajduje się również wydrukowany element utrzymujący dźwigary. To moje pierwsze próby z drukowanym skrzydłem więc na tym etapie nie chciałem ryzykować klejenia segmentów i tworzenia tym samym potencjalnie słabych punktów. Zdecydowałem się na zastosowanie pewnych i wytrzymałych dźwigarów węglowych.



Zastosowałem dyszę 0,3 mm. Drukarka wykonuje obrys profilu i kieszeń na rurkę węglową. Profil jest pusty w środku, pozbawiony wzmocnień. Redukuje to masę, a obciążenia przenosi i tak dźwigar węglowy.

Wady/zalety drukowanego skrzydła:
Profil jest elastyczny i odporny na przebicie (fotka ze ściskaniem skrzydła palcami). Na łące oprócz trawy rosną też chwasty także z twardymi łodygami. Często niszczą one przy lądowaniu skrzydło klasycznej konstrukcji czyli ożebrowane i pokryte cienką folią. Ponadto, bardzo łatwo uzyskać nowe skrzydło. Parę kliknięć w programie 3D i mamy już inny profil. Trzeba tylko uzbroić się w cierpliwość ponieważ jeden segment drukowałem około 4h. Drukowane skrzydło jest jednak cięższe niż klasyczna konstrukcja.





Tak wygląda efekt finalny. Skrzydło zamontowane na tzw. depronolocie (od nazwy handlowej tworzywa, z którego wykonany jest kadłub, stateczniki i stery).



Wybaczcie długi opis, ale jak człowiek pokazuje coś co go pasjonuje to może opisywać i opisywać Poniżej, krótki filmik z pokazowym lotem modelu z drukowanym skrzydłem

http://youtu.be/DWD1wmM8g0w